Istnieje wiele głośnych przykładów wycofywania produktów będących skutkiem błędu w projektowaniu lub produkcji. Błędy dyskutowane są na forum publicznym, a producenci czy dostawcy stawiani są w złym świetle, najczęściej jako niezdolni do zapewniania bezpieczeństwa produktu. Metoda FMEA – Failure Mode and Effect Analysis – to analiza przyczyn i skutków powstałych wad czy też błędów. Ma również na celu umożliwienie przedsiębiorstwom przewidywania awarii już na etapie projektowania. Opracowana w latach 50-tych, FMEA była jedną z najwcześniejszych metod poprawy niezawodności. Pionierem stosowania tej metody było NASA przygotowujące się do misji kosmicznych „Apollo”. FMEA pomagało w weryfikowaniu projektów elementów statków kosmicznych, aby zapewnić jak najwyższą jakość oraz bezpieczeństwo pasażerów. Dzisiaj nadal jest bardzo skuteczną metodą minimalizowania możliwości niepowodzenia, najczęściej stosowaną w przemyśle motoryzacyjnym.

Czym jest metoda FMEA?

Analiza rodzajów i skutków błędów to uporządkowane podejście do wykrywania potencjalnych awarii, które mogą występować w projektowaniu produktu lub procesu. Metoda ma na celu identyfikację, ustalanie priorytetów i ograniczenie trybów awaryjnych. FMEA nie jest jednak substytutem dobrej inżynierii. Zamiast tego poprawia ją, wykorzystując wiedzę i doświadczenie zespołu. Chodzi tak naprawdę o ciągłe doskonalenie procesów oraz produktów dzięki systematycznemu analizowaniu i wdrażaniu poprawek. Takie systematyczne działania eliminują wady już u źródła, tym samym poprawiając właściwości wyrobu. Istnieją dwie szerokie kategorie FMEA – produktowa oraz procesowa.

FMEA procesu i produktu – co je łączy, a co dzieli?

FMEA procesu (PFMEA) odkrywa awarię, która ma wpływ na jakość produktu, zmniejszenie niezawodności procesu oraz mogłaby zagrażać bezpieczeństwu środowiska lub klienta. Pod uwagę bierze się czynniki takie jak:
– metody stosowane podczas procesu
– czynniki ludzkie
– użyte materiały
– maszyny używane podczas procesu
– czynniki środowiska wpływające na wydajność procesu

FMEA projektu natomiast bada możliwości nieprawidłowego działania produktu, skrócenia czasu jego użytkowania, a także kwestie bezpieczeństwa oraz regulacji prawnych. Pod uwagę bierze się czynniki takie jak: geometria, właściwości materiału, tolerancja czy profil użytkownika. Szczegółowa metodologia zależy jednak od konkretnych procedur stosowanych przez daną organizację. Natomiast obie wyżej wymienione analizy pozwalają na znaczące obniżenie kosztów wyrobów, których jakość jest wątpliwa lub zła.