Nikt nie lubi myśleć o porażce. Jeśli chcemy jej uniknąć, musimy dokładnie przyjrzeć się potencjalnym punktom ryzyka. Wszystko po to, aby podjąć działania, które zminimalizują ryzyko wystąpienia takiej porażki. Taki właśnie jest cel analizy ryzyka FMEA. W artykule tym wyjaśnimy, jak krok po kroku przeprowadzić własną analizę FMEA. Wszystko w celu usprawnienia procesów biznesowych na każdym poziomie.

Co to jest analiza FMEA?

FMEA to skrót od angielskiego Failure Modes and Effects Analysis. Jest to metoda identyfikowania i analizowania wszystkich możliwych sposobów, w jakie proces lub produkt może zawieść oraz projektowania strategii ustalania priorytetów i ograniczania największych zagrożeń. Innymi słowy FMEA pyta i odpowiada:

• co mogłoby pójść źle;
• dlaczego miałoby wystąpić niepowodzenie;
• jak prawdopodobne jest to niepowodzenie;
• jakie mogą być konsekwencje każdej awarii?

Oceniając procesy pod kątem zagrożeń, można ulepszyć systemy i zmniejszyć prawdopodobieństwo awarii. Jest to niezwykle ważne, ponieważ późniejsze wykrycie problemów może spowodować kosztowne opóźnienia oraz zaszkodzić relacjom z klientami.

Wybierz proces, który chcesz przeanalizować

Najpierw określ, jaki produkt lub proces chcesz ocenić. Analiza FMEA jest kompleksowa, dlatego powinieneś skupić się na konkretnym procesie o wąskim zakresie.

Skompletuj zespół

Stwórz wielozadaniowy zespół, który pomoże przeprowadzić dokładną analizę. Członkowie zespołu powinni być osobami bezpośrednio zaangażowanymi w analizowany proces. Mogą pochodzić z działów projektowania, produkcji, konserwacji, sprzedaży lub obsługi klienta.

Przejrzyj proces

Przejrzyj bieżący proces, zidentyfikuj każdy jego element i każdą funkcję. Zastanów się, jaki jest cel tego procesu i czego oczekują od niego klienci. Musisz zrozumieć jego przebieg oraz zwizualizować obszary, w których może wystąpić potencjalne ryzyko.

Zidentyfikuj tryby awarii

Przeprowadź burzę mózgów na temat różnych możliwości załamania się procesu – są to tryby awarii. Należy pamiętać, że awaria jednego komponentu może spowodować kolejną awarię w innym miejscu.

Nakreśl skutki każdej potencjalnej awarii

Gdy już wypiszesz wszystkie potencjalne tryby awarii, przejdź przez każdy z nich i zidentyfikuj wszystkie konsekwencje dla systemu, procesu, klienta lub organizacji. Innymi słowy – dla każdego trybu awarii zadaj pytania:

• co się dzieje, gdy ta funkcja zawiedzie;
• jak awaria wpływa na klienta?

Następnie zastanów się, jakie są główne przyczyny każdego niepowodzenia oraz wymień je na diagramie FMEA.

Określ wagę każdego błędu

FMEA klasyfikuje kryteria oceny w skali od 1 do 10. Przejdź przez każdy tryb awarii i przypisz mu numer w zależności od tego, jak poważny jest problem. 1 oznacza nieistotny, a 10 katastrofalny. Przenieś rangi do diagramu FMEA.

Występowanie wad

Oceń występowanie lub prawdopodobieństwo wystąpienia każdego trybu awarii. Ponownie przypisz punktację od 1 do 10, gdzie 1 oznacza najmniej prawdopodobne, a 10 jest nieuniknione. Dodaj te rankingi do tabeli FMEA.

Wykrywanie

Ostatnim kryterium jest wykrywanie. Zastanów się, jakie jest prawdopodobieństwo, że awaria zostanie wykryta i zastosowana, zanim ona wystąpi. Najpierw musisz określić, jakie mechanizmy kontroli są obecnie stosowane, aby zapobiec wystąpieniu błędu. Gdy wiesz, jakie schematy kontrolne są stosowane, możesz ocenić, na ile prawdopodobne jest, że mechanizmy te zapobiegną awarii. Ponownie, uszereguj te prawdopodobieństwa dla każdej awarii w skali od 1 do 10, przy czym 1 oznacza, że ​​masz pewność, że awaria zostanie wykryta, a 10 oznacza, że ​​masz pewność, że jej wykrycie nie będzie możliwe.

Oblicz RPN

Z każdym kryterium sklasyfikowanym i wymienionym w tabeli FMEA możesz pomnożyć rankingi, aby obliczyć liczbę priorytetową ryzyka (RPN):

Istotność x Występowanie x Wykrywanie = RPN.

RPN pomaga ustalić, które awarie są najpilniejsze, dzięki czemu możesz stworzyć strategiczny plan działania.

Stwórz plan działania w oparciu o priorytety ryzyka

Po sklasyfikowaniu trybów awarii możesz szybko ocenić, które obszary procesu wymagają działań naprawczych. Może to oznaczać wprowadzenie zmian w procesie lub projekcie produktu lub dostosowanie środków kontroli, w celu ograniczenia ryzyka.